资金、政策扶持，我国碳纤维产业化成效初现。我国碳纤维研究与日本同时起步，但受制于自身研发基础与条件薄弱，而日美等国又对相关核心技术进行垄断与封锁，我国碳纤维研发项目几近停滞，生产技术和装备水平整体落后于国外。碳纤维是关系到国计民生的战略性新兴产业，为实现军用和民用关键装备的自主可控，自 2000 年至今，国家密集出台多项专项资金和产业政策来支撑碳纤维产业的发展。经过十余年的建设和研发，我国碳纤维打破了国外技术、装备封锁，产业化取得初步成效。

另一方面，国家及地方政府相继出台了一系列关于碳纤维及其复合材料的产业支持政策，明确高性能碳纤维行业的发展重点和目标，持续引导并提升相关的生产和应用技术。此外，科技部、财政部等国家部委通过“973 计划”、“863 计划”、科技支撑计划等多项科技计划，支撑高性能碳纤维行业的基础研究、产业化及工程应用。

技术方面：拉伸强度和拉伸模量是衡量碳纤维性能的两大核心指标。在高强度产品方面，目前国内主要碳纤维厂商基本实现了对日本东丽主要碳纤维型号的对标，产品覆盖 T300、 T700、 T800 及 T1000 等高强及高强中模型产品，部分厂商产品性能已优于东丽同型号产品。在高模量产品方面，目前国内已经形成了 M40J、M55J 级高模量碳纤维工程化技术，并突破了 M60J、M65J 级高模量碳纤维实验室技术，国内部分科研院所与企业的联合技术攻关有序推进，技术差距逐步缩小。

此前国内碳纤维生产主要以小丝束碳纤维为主，自产自销的小丝束碳纤维主要应用在军工等高附加值领域上。从当前在建产能产品结构来看，我国厂商在大丝束碳纤维上布局加速，产品多聚焦于 50K 大丝束产品，在民用以及工业级市场拥有极大发展潜力。

对碳纤维产品来说，国内厂商的降本空间来源于：（1）工艺技术优化带来的原料单耗降低；（2）规模效应优势带来的生产成本下行。

碳纤维原丝约占碳纤维生产成本的一半左右，丙烯腈价格有望保持稳定并进一步下降。原丝制备是碳纤维产业链的关键环节，其性价比与供应稳定性直接影响碳纤维产品的质量和成本。质量过关的原丝是产业化稳定生产的前提，如果原丝的分子结构和聚集态结构存在不同程度的缺陷，将严重影响碳纤维的质量和性能。而原丝成本将在很大程度上决定碳纤维产品成本，并进一步影响到碳纤维应用领域的延伸。

工艺技术优化带来原料单耗降低。丙烯腈在直接材料成本中占比超 70%，根据中复神鹰及吉林碳谷披露，1 吨碳纤维需消耗 2.0~2.2 吨聚丙烯腈原丝，1 吨聚丙烯腈原丝的丙烯腈单耗为 0.98 吨，即生产 1 吨碳纤维的丙烯腈理论单耗约 1.96 吨。经过长期的技术研发与工艺优化，各主要碳纤维公司的产品性能、一级品率逐步提升，原料单耗逐步下降，与理论耗用量逐步趋同：

➢ 在原丝方面，吉林碳谷原丝丙烯腈单耗由 18 年的 1 吨降至 20 年的 0.95 吨，2021年 6 月公司对聚合工段进行大修导致 21 年上半年的丙烯腈单耗有所上升； 

规模优势效应带来生产成本下行。随着各碳纤维厂商生产工艺的持续优化与技术的不断突破，各企业产能持续扩张，规模效应逐渐显现。据《碳纤维产业化发展及成本分析》统计，原丝和碳纤维的生产成本同生产规模呈反比，非直接生产因素占比在不断增加生产规模和产量的情况下会逐渐减小，大规模原丝（3000t/a）和碳纤维（1000t/a）直接生产费用分别是小规模原丝（250t/a）和碳纤维（100t/a）直接生产费用的 61%和 47%。即通过规模化生产可使碳纤维生产成本得以有效降低。